Wird Gemüse nicht im Boden angebaut, sondern in Steinwolle oder Kokosfasern so spricht man von «Hors-sol-Gemüse». Damit die Pflanzen wachsen können, werden sie mit einer genau dosierten Menge an Nährstofflösung versorgt. Ein Vorteil der Horssol-Anbaumethode ist die Unabhängigkeit von Witterung, Klima und Boden. Das macht diese Art von Produktion vor allem für empfindliche Pflanzen beliebt. Da es sich um ein nahezu geschlossenes System handelt, kann von der Pflanze nicht aufgenommener Dünger gesammelt und wiederverwendet werden. Auch die Anfälligkeit auf Schädlinge soll durch den nicht vorhandenen Bodenkontakt geringer sein. Eine Unkrautbekämpfung entfällt bei Hors-sol-Kulturen vollständig. Durch die Automatisierung werden zudem der Arbeitsaufwand und die Betriebskosten deutlich reduziert.
Aeroponic-System für mehr Ertrag
Das 2011 gegründete Start-up CombaGroup konzentriert sich seit seiner Gründung auf den Einsatz eines weltweit einzigartigen Aeroponic-Systems. Die Aeroponic-Kultur ist eine Form der Hors-sol-Methode, zu der auch die Hydrokultur gehört. Hierbei wachsen die Samen nicht im Boden, sondern im Wasser oder eben in der Luft wie beim Aeroponic. Am Stammsitz in Molondin, Schweiz, betreibt das Unternehmen zu diesem Zweck ein PilotTreibhaus. Das Treibhaus ist 600 Quadratmeter gross und produziert mit der AeroponicKultur einen etwa 10 bis 15 Mal höheren Ertrag als die Freilandkultur, verbraucht 90 Prozent weniger Wasser und kommt ohne Pestizideinsatz aus. «Wir ziehen zunächst die Samen in einem Schaum aus Wasser und Nährstoffen und lassen danach die Wurzeln auf einer Pflanzenplatte in der Luft hängen.
Was unsere Methode einzigartig macht, ist das mobile Aeroponic. Dafür verwenden wir einen Sprühroboter, der die notwendige Menge Wasser und Nährstoffe direkt auf die Wurzel sprüht, um sie optimal gedeihen zu lassen. Ausserdem werden die Wurzeln durch den Roboter immer wieder so verschoben, dass die Salatköpfe genügend Platz zum Wachsen haben. Wir überwachen die Pflanzen 24 Stunden mit Kameras und Sensoren und sind stetig bemüht, die Technologie zu verbessern», so Charles Karlen, technischer Direktor bei CombaGroup. Damit die Roboter die Pflanzen mit Nährstoffen und Wasser versorgen können, werden Energieführungsketten von igus eingesetzt. «Vor vier Jahren bekamen wir eine telefonische Bestellung über eine Energieführungskette von 24 Metern. Energieführungsketten sind wie die Nabelschnur der modernen Maschine. Sie sorgen für die Zuführung von Energie, Daten und Impulsen und sind dabei ständig in Bewegung. Nach einer technischen Beratung unsererseits und mehreren Telefonaten lieferten wir damals eine Energieführungskette des Typs E2/000 mit einer Rinne aus Stahl», erinnert sich Daniel Henlin, technischer Verkaufsberater bei igus Schweiz.
Anforderungen sind gestiegen
Seitdem ist viel Zeit vergangen. Nach fünf Jahren intensiver Forschung und Entwicklung hat das Unternehmen nun begonnen, das System in mehreren europäischen Ländern zu verkaufen. Das erste Gewächshaus zum kommerziellen Anbau wurde in diesem Jahr in Frankreich eröffnet – und wiederum kommen Energieführungsketten von igus zum Einsatz. «Wir waren nicht untätig in den letzten Jahren und haben das Projekt ständig verbessert und weiterentwickelt», so Charles Karlen. So kommen jetzt in Frankreich zum Beispiel drei Sprühroboter mit Verfahrwegen von einmal 54 Meter und zweimal 25 Metern zum Einsatz. Auch sind die Anforderungen in punkto
Stabilität, Gewicht und Mediendurchführung an die Energieführungsketten gestiegen. Der Boden in einem Gewächshaus ist uneben, was natürlich nicht dem Idealfall entspricht. Die Kette mit den Medien ist permanent im Wasser. Mit über 50 Meter Länge spielt natürlich auch das Gewicht eine entscheidende Rolle und dieses Mal wünschte sich der Kunde eine vorkonfektionierte Kette inklusive aller Mediendurchführungen.
Fix und fertig
Bei der Automation von Anlagen gibt es eine Reihe von unterschiedlichen Gründen, sich für vorkonfektionierte Energiezuführungen – sogenannten readychains – zu entscheiden. Fertigungskosten reduzieren sich, Fehlerquellen werden nahezu ausgeschlossen. Der Projektierungsaufwand sinkt, die Zuverlässigkeit steigt. Von der Beschaffung aller notwendigen Sonderteile bis hin zur Bereitstellung des einbaufertigen Systems zum festgesetzten Montagetermin wälzt der Kunde seine gesamte Beschaffungslogistik ab. Mittlerweile stehen bei igus weitüber 150'000 Einzelkomponenten, über 1300 kettentaugliche Leitungen sowie über 5000 Elektrokomponenten ab Lager zur Verfügung.
Chainflex Leitungen für bewegte Anwendungen
«Bei so einem Projekt ist die technische Beratung sehr wichtig. Leitungen in Energieketten benötigen spezielle Eigenschaften, um trotz vieler Zyklen, hoher Geschwindigkeiten und Beschleunigungen sowie herausfordernder Umgebungsbedingungen über lange Zeit einwandfrei zu funktionieren. Der Kunde wollte bei dieser Anwendung eine Garantie von 1,5 Millionen Zyklen. Wir garantierten ihm 2 Millionen Zyklen und 36 Monate Garantie auf allen chainflex Leitungen. Warum? Weil wir über das grösste Testlabor der Branche verfügen und genau wissen, was unsere Ketten zu leisten imstande sind. An insgesamt 58 Teststationen werden über 2 Milliarden Testhübe pro Jahr mit e-ketten und chainflex Leitungen durchgeführt. Unsere Maschinenbauelemente bestehen den Härtetest der Fertigungsrealität, bevor sie das igus-Lager verlassen haben», so Daniel Henlin.
«Wir haben mit igus einen verlässlichen Partner gefunden. Die Qualität und der Preis stimmen, aber vor allem auch die herausragende technische Unterstützung. Es hat einfach alles gepasst und wir freuen uns jetzt schon auf eine weitere Zusammenarbeit», so Charles Karlen abschliessend.
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