Automobilzulieferer unterliegen dem hohen Druck, mit immer effizienteren Fertigungsmethoden und kürzeren Produktzyklen zu arbeiten. Der Sprung zum Lean Management ist zu schaffen, beispielsweise indem man aus Signalsäulen moderne Maschinen-Daten-Erfassungssysteme (MDE) schafft. «Es war so einfach», erklärt Stefan Wetzel, Teamleiter Muster/Vorserienfertigung bei der Marquardt GmbH. «Unsere eigenen Elektriker haben das MDE-System innerhalb kürzester Zeit zum Laufen gebracht.»
Morgens installiert, nachmittags bereits ausgewertet
Angefangen hat alles damit, dass das grosse Familienunternehmen sein Betriebssystem auf Windows 7 umgestellt hat. Eine erfolgreiche Einführung war mit dem damals vorhandenen MDE-System nicht möglich, da es nicht kompatibel war. Die gesamte Spritzgiessabteilung stand vor einer grossen Herausforderung: Schnell musste eine moderne und einfache Lösung gefunden werden, denn über 100 Maschinen erforderten Überwachung und Auswertung. Das anspruchsvolle Produktprogramm der weltweit 8000 Mitarbeiter zählenden Marquardt-Gruppe konnte sich keinen Stillstand erlauben. Der Markt bot unterschiedliche Anbieter und zahlreiche Fertigungsleitsysteme zur Optimierung der innerbetrieblichen Auftragsabwicklung. Doch Stefan Wetzel wurde ausgerechnet in der Nachbarschaft fündig.
Heute sind die Spritzgiessmaschinen bei Marquardt mit einem Funksender vom Typ «WIN slave» ausgestattet – dieser wird in die bereits vorhandene Signalsäule integriert. Das Kürzel WIN steht für Wireless Information Network und ist ein funkbasiertes MDE-System zur Optimierung von Fertigung, Montage und Logistik. Hersteller ist das unweit von Marquardt sitzende Unternehmen Werma Signaltechnik GmbH + Co. KG. «Natürlich hat die direkte Nachbarschaft klare Vorteile, doch das war nicht der ausschlaggebende Grund für die Entscheidung für den Signalgerätehersteller», erklärt der Teamleiter, der alle Spritzteile bis zur Serienreife betreut. Und er weiss, worauf es ankommt, denn seit bereits fast 20 Jahren ist er seinem Arbeitgeber treu und somit ein echter Fachmann in Sachen MDE, Maschinen-Daten-Erfassung.
«Mit Werma wurden alle unsere Erwartungen erfüllt», schwärmt er. Abgesehen davon, dass das MDE-System mit Windows 7 kompatibel ist, konnte es schnell und einfach per Plug-and-Play integriert werden. Die Installation war selbsterklärend und bedurfte keinerlei Unterstützung von ausserhalb. In Zusammenarbeit mit der eigenen IT und den Inhouse-Elektrikern wurde das neue Element «WIN slave» ohne Unterbrechung der laufenden Produktion mithilfe eines Bajonettverschlusses in die bereits vorhandene Signalsäule integriert und war in Kombination mit der MDE-Software sofort einsatzbereit. Schon am Nachmittag lag die erste Auswertung vor.
Die Werma-Signalsäule dient als Schnittstelle
Egal welche Maschine, welchen Alters oder Herstellers, das MDE-System braucht nur eine Werma-Signalsäule als Schnittstelle. Marquardt ging sogar noch einen Schritt weiter und rüstete im Mai 2014 über 100 Spritzgiessmaschinen mit dem «WIN slave» und der Zusatzfunktion «Performance» nach. Dieser überträgt die Zustände, nicht nur der einzelnen Säulenelemente, drahtlos an den Empfänger «WIN master», der an den USB-Anschluss eines zentralen Rechners angekoppelt ist. «Performance» ermöglicht neben der Zustandsüberwachung auch die Stückzahlerfassung von Maschinen und Anlagen. Vor allem in grossen Fertigungshallen, in denen mehrere Maschinen, auch ausser Sichtweite, stehen, kommt das MDE-System oft zum Einsatz. Dabei werden Maschinenstillstände und Fehlermeldungen sofort erkannt. Und die gesammelten Maschinensignale können lückenlos in einer Datenbank gespeichert werden.
Das Erkennen von Störungen innert Sekunden steigert Effizienz um 10 %
«Die Effizienzsteigerung liess nicht lange auf sich warten», erklärt auch Marc Mächtel, Marquardt-Verbesserungsprozessbeauftragter (MVP) bei Marquardt. Schon nach kurzer Zeit konnte der Automobilzulieferer eine deutliche Steigerung von 10 % im Vergleich zu dem damaligen System verbuchen. «Das ist für uns ein grandioses Ergebnis!» Mit Werma erkennt die international agierende Firma nun Stillstände und Störungen innerhalb von Sekunden. Grosse Bildschirme an einer zentralen Stelle in der Spritzerei zeigen eine Übersicht über alle Spritzgiessmaschinen, dabei sind besonders die Nachtschichten von grossem Interesse.
Bei über 100 Maschinen ist es nicht einfach, den Überblick zu behalten: Die Visualisierung ist daher unschlagbar und dient den verschiedenen Teams in der Fertigung als ideale Grundlage für das tägliche Shopfloor-Meeting. «Sobald mehr als 50 % des Kuchendiagramms einer Produktionsmaschine einen bevorstehenden Maschinenstillstand anzeigen, können wir sofort adäquat reagieren», ergänzt Marc Mächtel. Zur Verschlankung der internen Materialflüsse und Steigerung der Produktivität empfiehlt er das bedienerfreundliche WIN-System jedem Unternehmen. Die Darstellung macht jedem Mitarbeiter im Unternehmen täglich bewusst, wo sofortiger Handlungsbedarf besteht – die Datensammlung ist unbestechlich. Trotz anfänglicher Skepsis ist die Akzeptanz aller Mitarbeiter im Unternehmen hervorragend.
Voneinander lernen, sich entwickeln
Als Leiter der Thermoplastfertigung bei Marquardt berichtet auch Dieter Stais über seine positiven Erfahrungen mit dem MDE-System. Der Fachmann schätzt besonders die Partnerschaft mit dem Hersteller Werma. So stehen die beiden Familienunternehmen aus Riet-heim im regen Austausch und profitieren voneinander. Nicht ohne Grund bezeichnet Stais den Nachbarn als Entwicklungspartner: Schon mehrfach wurde das Anwender-Feedback in Werma-Projekte integriert. Auch in Zukunft wollen die beiden Unternehmen eng zusammenarbeiten und voneinander lernen.
Aufgrund der guten Erfahrungen mit dem MDE-System in der Marquardt-Zentrale, planen auch andere Niederlassungen ihre Produktionsstätten umzurüsten. Entsprechend leistungsfähiger sollen die Spritzgiessmaschinen produzieren und entsprechend gut will der Automobilzulieferer für die Zukunft gerüstet sein. So reicht auch ein «einfaches Mittel», um die Effizienz der logistischen Prozesse zu verbessern, Ressourcen zu schonen, Kosten zu sparen und das Unternehmen langfristig zu entlasten. Denn wie Stefan Wetzel zu Anfang schon sagte: «Es ist so einfach.»
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