Ein Lockout-Tagout oder Wiedereinschaltsperre genanntes System erlaubt sehr effiziente Wartungsvorgänge. Weil man die elektrische Versorgung einer Anlage selbst dann nicht abschalten muss, wenn sich noch ein Mensch innerhalb des Funktionsbereichs befindet, ist die Anlage sehr schnell wieder betriebsbereit. Zudem ist es sogar möglich, nur den betroffenen Teilbereich anzuhalten, während die restlichen Einheiten weiterlaufen.
Bei der Gerhard Schubert GmbH, einem Hersteller von Top-Loading-Verpackungsmaschinen, hat sich das individuell angepasste System bereits bewährt. In etwa 30 Prozent der TLM-Maschinen sind bereits Lockout-Tagout-Systeme eingebaut. Die Systeme werden von Euchner vorgefertigt und durch Schubert an die individuelle Ausprägung der Maschine angepasst.
Höchste Sicherheitsstufe auch bei strengen Gesetzen
Per Gesetz schreibt die Maschinenrichtlinie eine Risikoanalyse und die Bewertung des jeweiligen Sicherheitsbedarfs einer Anlage vor. Diese orientieren sich an dem internationalen Standard ISO 12100 bzw. den maschinenspezifischen C-Normen. Das Ergebnis sind qualitative Anforderungen an die Sicherheitskreise, ergänzt durch detaillierte nationale Gesundheits- und Sicherheitsstandards im Arbeitsschutz, wie etwa in den USA die Normen der OSHA (Occupational Safety and Health Association). «Mit unseren integrierten Sicherheitssystemen helfen wir, das Risiko zu minimieren und dabei die beste Effizienz zu gewährleisten. Im Ergebnis lässt sich die höchste Sicherheitsstufe, der Performance-Level e, realisieren», sagt Stefan Euchner, Geschäftsführender Gesellschafter bei der Euchner GmbH + Co. KG.
Hersteller haften für die Sicherheit ihrer Maschine
Beim klassischen Lockout-Tagout-System muss der Bediener oder Servicetechniker an einer zentralen Stelle sein persönliches Schloss anbringen, sodass niemand sonst die Maschine einschalten kann. Dieses System ist vor allem in Nordamerika weit verbreitet, wo sich Unternehmen damit vor Schadensersatzklagen schützen. «Obwohl unsere Verpackungsmaschinen durch Schutztüren aus Plexiglas gut einsehbar sind, kann es aufgrund von Aggregaten oder Verbauungen im Innenleben immer verdeckte Bereiche geben», sagt Siegfried Rottler, Gruppenleiter Steuerungstechnik bei Schubert in Crailsheim. «Im ungünstigsten Fall könnte jemand, der sich in der Maschine aufhält, übersehen und verletzt werden.»
Coded Key System – sicher, effizient und vernetzt
Bei einer Maschine mit einer Störung pro Stunde reduziert sich die Produktionseffizienz um ca. drei Prozent. Dies liegt daran, dass bei klassischen Lockout-Tagout-Systemen die Spannung abgeschaltet wird, damit die Maschine während des Wartungsvorgangs keinesfalls anlaufen kann. Mit dem anschliessenden Hochfahren kann die Produktionsunterbrechung bis zu 30 min in Anspruch nehmen. Rottler machte sich mit Geschäftsführer Ralf Schubert auf die Suche nach einer Alternative zum Vorhängeschloss. Die Wahl fiel auf ein System von Euchner. Ihre Lösung wird als Coded Key System CKS bezeichnet und funktioniert so: Elektronische, einmalige Schlüssel übertragen ihre Daten kontaktlos.
Während die Maschine läuft, sind alle Schlüssel gesteckt. Nach dem Stoppen der Maschine und vor dem Öffnen einer Schutztür können sich Bediener und Servicetechniker schützen, indem sie einen der Schlüssel an sich nehmen. Die Maschine kann erst wieder eingeschaltet werden, wenn alle Schlüssel wieder in ihrer Schlüsselaufnahme stecken.
Das CKS hat Euchner speziell für Schubert mit einer integrierten «AS-i Safety at Work»-Schnittstelle ergänzt. AS-i steht für Actuator Sensor Interface und bezeichnet ein System, das Aktoren und Sensoren über ein einheitliches Bussystem effizient miteinander verbindet. So können Zustände der Maschine und Rückmeldungen über die Sensorik an der Steuerung abgefragt werden. Am Beispiel von Schubert wird dazu eine Ringleitung an der Anlage gezogen und mit der Steuerung verknüpft, um schliesslich den Sensor auf das Bussystem aufzuschalten. Als Ersatz für die einzelne Verdrahtung jeder Komponente spart dieses System Aufwand und bietet allerhöchste Sicherheit.
Euchner erhöht die Manipulationssicherheit
Das CKS ist ein RFID-System mit elektronischen Kodierungsmöglichkeiten. Zugrunde liegt die Transpondertechnologie, die eingehende Signale drahtlos überträgt. Am eindeutigen Code erkennt das CKS, wenn der richtige Schlüssel gesteckt ist.
Mit einem CKS entfällt nicht nur die 30-minütige Produktionsunterbrechung, sondern es steigt gleichzeitig die Sicherheit im Vergleich zu klassischen Lockout-Tagout-Systemen mit Schloss. Denn der CKS kann nicht verloren gehen und auch nicht unerlaubt vervielfältigt werden. Ein gleichwertiger Schutz wie mit dem CKS von Euchner ist mit konventionellen Schlosssystemen nur durch einen hohen organisatorischen Aufwand erzielbar. Beim CKS muss dagegen jeder elektronische Schlüssel an der Stelle seines Einsatzes «eingelernt» werden, das heisst, die Schlüssel sind Unikate. Der einmalige Code stellt sicher, dass es weltweit keinen Doppelgänger des elek-tronischen Schlüssels gibt. Wenn man einen neuen Schlüssel für das System einlernt, wird der bisherige ungültig gemacht. Die Möglichkeiten unerlaubter Manipulation sind folglich sehr gering.
Vielfältig einsetzbar in allen Branchen
Das Lockout-Tagout-System ist weltweit in verschiedensten Industriezweigen im Einsatz. Dies liegt nicht zuletzt auch daran, dass es ganz unterschiedliche Aufgaben lösen kann. Beispielsweise ist mit ihm auch eine gezielte Zuschaltung einzelner Einheiten zum Produktionsprozess möglich. In dieser Rolle stellt es sicher, dass nur dazu berechtigte Personen die Maschineneinstellungen verändern können. «Von der Arbeits- über die Prozess- bis hin zur Manipulationssicherheit – unser Lockout-Tagout-System überzeugt aufgaben- und branchenübergreifend», erklärt Stefan Euchner. «Und lässt sich flexibel und individuell an die Anforderungen der Kunden anpassen.»
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