Die digitale Fabrik ist kein Zukunftsmodell. Sie befindet sich bereits im Aufbau. Das Internet der Dinge (IoT) ist dabei, die Industrie komplett umzukrempeln. Umfassende, an jedem Ort verfügbare Connectivity, miniaturisierte Sensoren, leistungsfähige Speicher- und Rechensysteme eröffnen ganz neue Möglichkeiten für Fertigung, Product-Lifecycle- oder Supply-Chain-Management. Eng verbunden mit der Digitalisierung und der Kommunikation von Maschine zu Maschine ist die Automatisierung von Entscheidungsprozessen in der digitalen Fabrik. Pegasystems, ein Anbieter von strategischen Software-Lösungen für Vertrieb, Marketing, Service und Operations, fasst die fünf wichtigsten Punkte zusammen:
1. Optimierung der Systeme:
In der traditionellen Fertigung sind die meisten Systeme nicht miteinander verbunden und damit praktisch unsichtbar. IoT-Connectivity erlaubt es, sämtliche Systeme und Maschinen zu verbinden und sie damit zentral zu überwachen, zu steuern und zu optimieren.
2. Prescriptive Maintenance:
Maschinen, die miteinander kommunizieren, unterliegen nicht mehr festen Wartungszyklen, sondern können auf Basis von Prognosemodellen proaktiv gewartet werden. Eventuelle Störungen lassen sich so bereits im Voraus erkennen, so dass Ausfallzeiten minimiert werden.
3. Big Data im Produktionsprozess:
In der digitalen Fabrik generieren alle Systeme kontinuierlich enorme Mengen an Sensordaten. Mit diesen Daten lassen sich Muster entdecken und vorbeugende Massnahmen einleiten, entweder für die Wartung oder potenziell zur Vermeidung von Zwischenfällen oder Fehlern.
4. Lifetime Value Management von Anlagen:
Das Internet der Dinge erlaubt es, mit Big-Data-Analyseverfahren die Lebensdauer von Maschinen zu optimieren. Fertigungsunternehmen und Anlagenhersteller erhalten mit dem IoT eine riesige Datenbasis, aufgrund derer sie statistische Wahrscheinlichkeiten über Auffälligkeiten oder Fehlerquellen ermitteln, die wiederum in die Optimierung von Wartungsmassnahmen eingehen können.
5. Dynamic Case Management:
Die komplexen Prozessstrukturen der digitalen Fabrik lassen sich optimal mit Dynamic Case Management (DCM) steuern und überwachen; anders als starre Regelwerke kann sich DCM neuen Gegebenheiten, die sich beispielsweise aus den Daten anderer verbundener Systeme ergeben, automatisch anpassen.
Komplexe Entscheidungsstrukturen automatisieren
«Wir haben Konzepte wie Dynamic Case Management und Next Best Action sehr erfolgreich für die Fertigungsindustrie weiterentwickelt», erklärt Axel Kock, Managing Director bei Pegasystems in München. «In der digitalen Fabrik ist es nämlich nötig, komplexe Entscheidungsstrukturen zu automatisieren, um die Vorteile, die aus den hochgradig integrierten Fertigungsverfahren entstehen, nicht bei der Kontrolle und Steuerung der Systeme wieder zu verlieren. Firmen wie JABIL setzen unsere Lösungen hier mit grossem Erfolg ein.»
«JABIL bewegt sich in Richtung der intelligenten Fabrik», erklärt Bill Muir, CEO vom Manufacturing-Dienstleister JABIL, in Saint Petersburg, Florida. «Trends wie kundenspezifische Massenproduktion, Miniaturisierung und die Erwartung, dass Produkte nicht mehr in Wochen, sondern in einem oder zwei Tagen verfügbar sein sollen, führen dazu, dass wir mehr anspruchsvolle Produkte schneller und zu geringeren Kosten herstellen müssen. Pega verschafft uns die Transparenz in der Lieferkette, die wir künftig brauchen, um diese neuen Anforderungen bei gleichzeitiger Verbesserung unserer Beziehungen mit unseren Lieferanten und Kunden zu erfüllen.»
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